Éclairer la voie : le rôle crucial de la traçabilité dans la fabrication électronique moderne · EMSNow

Aug 16, 2023

Publié par Jennifer Lire | 28 août 2023 | Intelligence artificielle, conception, fonctionnalité, industrie 4.0, usine intelligente, logiciel

Dans le paysage tentaculaire de la fabrication électronique moderne, le processus de fabrication peut être assimilé à un labyrinthe énigmatique, où le parcours d'un PCBA, de la conception au produit fini, est un réseau complexe de chaînes d'approvisionnement et d'exigences d'assemblage. Dans cette réalité dynamique et en évolution rapide, l’importance de la traçabilité doit être considérée comme un phare, un éclairage vers la meilleure voie à suivre.

La traçabilité dans la fabrication électronique constitue un pilier fondamental qui favorise l’intégrité, la sécurité, la conformité et l’efficacité de la chaîne d’approvisionnement des produits. À mesure que l'industrie continue d'évoluer, l'adoption de la traçabilité est non seulement un moteur du succès commercial, mais démontre également un engagement envers des pratiques de fabrication responsables et durables.

SOURCE : Blogue Cogiscan

Depuis 2016, l'IPC promeut la traçabilité dans notre industrie à travers la normeIPC-1782 – Norme pour la traçabilité de la fabrication et de la chaîne d'approvisionnement des produits électroniques(maintenant IPC-1782A) . Axée uniquement sur la traçabilité, cette norme peut être examinée en parallèle avec d'autres normes spécifiques à l'industrie telles queAS9100, IATF 16949 (ISO/TS 16949) ou ISO 13485.L'IPC divise la traçabilité en 4 niveaux différents :

Chaque niveau a des exigences spécifiques etIPC fournit même des recommandations pour les produits basées sur la classe de produits IPC de la PCBA. . Si nous nous référons à leur tableau de référence rapide pour la norme, la plage de traçabilité va de « Répertorié au bon de travail par numéro de pièce et commande entrante + Exceptions de processus importantes par rapport à l'enregistrement de lot/voyageur » à « Matériaux exacts utilisés sur chaque PCB + Capture toutes les mesures disponibles, y compris les résultats des tests et les données de processus ».

CommeTraçabilité de niveau 1 nécessite seulement 90 % de collecte manuelle de données et un délai de reporting de 48 heures ; la plupart des usines peuvent adhérer à cette norme et est suffisante pour de nombreux fabricants d'électronique. Cependant, les réglementations industrielles deviennent de plus en plus strictes chaque année, etde nombreux fabricants modernes cherchent à atteindre une traçabilité de niveau 3 ou 4.

Veuillez noter que chaque produit spécifique nécessitera sa propre évaluation afin de définir le niveau de traçabilité requis en fonction d'un certain nombre de facteurs.Étant donné que des niveaux de traçabilité plus élevés nécessitent une collecte de données automatisée à au moins 90 %, le respect de cette exigence dépendra du type et de la quantité d'informations que vous pouvez collecter auprès des machines et des stations de votre usine. Étant donné que la qualité de vos rapports de traçabilité dépend des données qu'ils contiennent, vous devez évaluer votre connectivité et garantir l'accès à la mine de données en attente dans votre usine. La connectivité est la base de tout projet de traçabilité ou autre projet de numérisation, en particulier lorsque des données en temps réel sont nécessaires. Consultez nos solutions de connectivité si c'est un problème avec lequel vous rencontrez actuellement des difficultés.

Comme mentionné, nos solutions conviennent à tout niveau de traçabilité tel que défini par l'IPC. De nombreux fabricants utilisent notre logiciel pour la traçabilité des niveaux 2 et 3, mais certains de nos clients utilisent également notre logiciel pour atteindre le niveau 4. Encore une fois, disposer du bon logiciel est une chose, mais mettre en œuvre le bon processus est tout aussi important.Néanmoins, notreSolution de traçabilité à 360°offre un suivi et des rapports complets et précis de l'ensemble du processus de production, y compris:

En tant que solution de traçabilité holistique conçue spécifiquement pour l'industrie des PCBA, notre solution capture et stocke automatiquement l'historique complet de construction de toutes les unités fabriquées.Intégré au processus de fabrication Schneider Electric Cavite depuis plus de 10 ans : « Cogiscan fait partie de notre système depuis 10 ans et a apporté de nombreux avantages en termes de traçabilité et de contrôle qualité dans notre PCBA. Sa capacité en temps réel est une clé en main de Schneider Cavite, un pionnier de la fabrication intelligente de PCBA aux Philippines. – et ils l'utilisent encore aujourd'hui.